インボルト（Inbolt）が、アーム搭載型AI視覚技術を活用した人間並みのバインピッキングソリューションを発表した。この新技術は、構造化されていない生産環境でも、リアルタイムで部品を識別・把持・配置する能力を実現。自動車生産現場での実運用で、1回のピッキングが1秒未満、成功率95％を達成。従来の高価で柔軟性に欠けるシステムと比べ、大幅なコスト削減と生産効率の向上が可能になった。 従来のバインピッキングシステムは、高価な上部設置型3Dカメラと事前設定された把持点に依存しており、バインの移動や部品の隠れ、位置ずれに弱いという課題があった。インボルトはこのモデルを根本から変革。ロボットアームに搭載した3Dカメラと独自のAIを組み合わせ、リアルタイムで環境を把握し、適応する「閉ループ」型の制御を実現。AIは無数の把持戦略を生成し、完璧な位置で把持する必要がなく、部品の姿勢や配置の変化に柔軟に対応できる。 同社のCOO、アルバーヌ・デルシー氏は「人間が見、 grasping、調整するように、ロボットがリアルタイムで適応する。これこそ、真の自律生産に必要な柔軟性だ」と強調。アーム直結型のカメラアーキテクチャにより、複数のバインや設定に柔軟に対応でき、ハードウェアコストと導入時間の大幅削減が可能。FANUC、ABB、KUKA、Yaskawa、Universal Robotsなど、主要ロボットブランドと互換性を有し、CADモデルを数分で学習する汎用AIモデルを搭載。70以上の工場で導入され、ステランティス、トヨタ、ベコ、フォルクスワーゲンなど大手メーカーに信頼されている。 NVIDIAのハードウェアプラットフォーム上で動作し、リアルタイムの姿勢推定と経路補正を実現。生産現場での高稼働率とスループットの維持が実証済み。製造業者は、公式サイトでライブデモや導入プロトタイプの依頼が可能。インボルトは、AIとリアルタイム3D視覚の融合により、ロボットに「見る・考える・適応する」能力を付与し、柔軟でスケーラブルな自動化の新基準を提示している。