Inbolt公司今日在底特律发布新一代机器人视觉引导系统，推出具备类人能力的智能料箱抓取解决方案。该系统采用安装在机械臂上的3D视觉传感器，结合自研AI算法，可在非结构化生产环境中实现每秒不到1秒的抓取周期，成功率达95%，已成功应用于实际汽车制造产线。 传统料箱抓取系统依赖高成本、固定位置的远距离3D相机，需复杂校准和预设抓取点，对环境变化极为敏感，一旦工件位置不固定或被遮挡，系统极易失效。Inbolt则颠覆这一模式，将3D相机直接装在机械臂上，通过实时AI视觉感知，让机器人像人一样“看、抓、调整”——在抓取过程中持续感知、理解并动态调整策略。 该系统采用闭环工作流程，能即时应对工件位置变化、遮挡或料箱移动等问题，实现前所未有的鲁棒性。其“臂载”视觉架构无需多台固定相机，大幅降低硬件成本和部署时间，一台机器人可灵活适配不同料箱和工件，显著提升产线柔性。 Inbolt的AI模型基于CAD模型快速训练，支持FANUC、ABB、KUKA、Yaskawa及UR等主流机器人品牌，已在全球70多家工厂部署，服务Stellantis、丰田、博世、大众等知名制造商。系统运行于NVIDIA硬件平台，结合实时3D视觉与自研AI，实现精准的工件定位与路径纠偏，计算负载低，性能稳定。 目前，该技术已在超过5家工厂实现生产验证，持续保持高可用性和高效率。企业可通过Inbolt官网申请现场演示或试点部署。Inbolt正推动工业机器人从“预设程序”向“自主适应”演进，助力制造企业实现更快速、更低成本、更可持续的自动化升级。